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Lean Management - Maintenance - ICAM
Ce quiz a été fait en suivant un cours de l'ICAM de A4.8 sur le Lean Management, en Maintenance, en prévision d'un examen. L'examen est prévu d'avoir 25 questions en 15 minutes. Celui ci en a 42, donc par proportionnalité, il a été mis en 25:10.
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Évaluation:
Dernière actualisation : 31 mai 2026
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| Première soumission | 31 mai 2026 |
| Nombre de tentatives | 3 |
| Score moyen | 57,1% | Signaler ce quiz | Signaler |
25:10
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1. Dans la formule CGM = CIM + CDM + CSM + ASM, que désigne le CDM ?
CDM = Coût des Défaillances de Maintenance = perte des marges d'exploitation. C'est le coût caché le plus lourd, car il représente la production perdue lors des arrêts machines.
Coût des Documents de Maintenance
Charge Directe de Maintenance
Coût Direct de Maintenance
Coût des Défaillances de Maintenance (perte des marges d'exploitation)
2. Quelle est la différence entre dépannage et réparation en maintenance corrective ?
En maintenance corrective : le dépannage est une remise en état provisoire (solution rapide), tandis que la réparation est une intervention durable qui rend la machine pleinement opérationnelle.
Le dépannage est provisoire, la réparation est durable
Le dépannage est définitif, la réparation est provisoire
Le dépannage concerne l'électrique, la réparation le mécanique
Il n'y a aucune différence
3. Parmi les 6 grosses pertes, lesquelles constituent les 'Arrêts induits' ?
La perte n°3 'Arrêts induits' correspond aux pannes de plus de 10 minutes. À ne pas confondre avec les micro-arrêts (n°4 = petites causes répétitives : bourrages, déréglages < 10 min) ou les ralentissements (n°5).
Micro-arrêts (bourrages, déréglages)
Ralentissements (vitesse < 100%)
Pannes supérieures à 10 minutes
Défauts qualité (rebuts, retouches)
4. La rénovation et reconstruction complète d'une machine correspond à quel niveau ?
Le niveau 5 est le plus complexe : rénovation, reconstruction ou réparations importantes. Réalisé par le constructeur ou un reconstructeur, en atelier central, avec des moyens industriels.
Niveau 3
Niveau 4
Niveau 5
Niveau 2
5. Parmi les fonctionnalités suivantes, laquelle ne fait PAS partie d'un logiciel GMAO ?
La GMAO gère : historique des interventions, planification préventive, stocks de pièces, ordres de travaux (OT), indicateurs (MTBF, MTTR, TRS), rapports d'intervention et analyse Pareto. Elle ne gère pas la chaîne de production (c'est l'ERP/MES).
Optimisation de la chaîne de production et des ordres de fabrication
Calcul des indicateurs MTBF, MTTR, TRS
Gestion de l'historique des interventions
Planification de la maintenance préventive
6. Quel triptyque résume les objectifs opérationnels de la maintenance ?
Les objectifs de la maintenance s'articulent autour du triangle Coûts / Livraison / Qualité. La TPM est liée à ces 3 sommets simultanément, d'où son nom « Totale ».
Coûts, Livraison (Délai), Qualité
Prévention, Correction, Amélioration
Sécurité, Fiabilité, Disponibilité
MTBF, MTTR, TRS
7. La disponibilité D se calcule avec…
D = MTBF / (MTBF + MTTR). Plus le MTBF is grand (machine fiable) et le MTTR petit (réparation rapide), plus D est proche de 1 (100%). Exemple du cours : D = 1419/(1419+9,35) = 99,3%.
D = MTTR / (MTBF + MTTR)
D = MTBF / (MTBF + MTTR)
D = (MTBF − MTTR) / MTBF
D = MTBF / (MTBF − MTTR)
8. Dans l'exemple du cours (480 min total, TO=440 min, pannes 20 min, arrêts propres 30 min), quel est le TBF ?
TBF = TO − arrêts induits − arrêts propres = 440 − 20 − 30 = 390 min. La disponibilité est donc 390/440 = 88,6 %. Ce TBF sert ensuite à calculer le taux de performance.
390 min
360 min
410 min
440 min
9. Dans l'exemple du cours (10 000 h, 7 pannes, Σarrêts = 65,5 h), quel est le MTTR ?
MTTR = Σ temps d'arrêts / Nombre de pannes = 65,5 / 7 = 9,35 h. Le MTBF quant à lui = (10 000 − 65,5) / 7 = 1 419 h. La disponibilité D = 1419/(1419+9,35) = 99,3%.
1 419 h
65,5 h
9,35 h
99,3 %
10. Dans un fichier historique GMAO, que signifie le code 'Dp' ?
Codes d'intervention GMAO : Dp = Dépannage · Rp = Réparation · Rg = Réglage · Rn = Rénovation · Rc = Reconstruction. Pour la nature : M = Mécanique · E = Électrique · P = Pneumatique · S = Sécurité.
Dépôt de pièce
Dépassement planifié
Dépannage
Diagnostic de panne
11. Quelles sont les valeurs d'excellence TRS cibles ?
Les cibles d'excellence : Disponibilité > 96%, Performance > 95%, Qualité > 99%. Le TRS d'excellence qui en résulte est > 90%. Dans l'exemple du cours (TRS = 66%), la marge de progression est donc très importante.
Dispo > 99%, Perf > 99%, Qualité > 99%
Dispo > 85%, Perf > 85%, Qualité > 90%
Disponibilité > 96%, Performance > 95%, Qualité > 99% → TRS > 90%
Dispo > 90%, Perf > 90%, Qualité > 95%
12. Changer les plaquettes de frein au déclenchement du témoin d'usure correspond à…
C'est une maintenance préventive conditionnelle : l'intervention est déclenchée par un capteur (le témoin d'usure) qui atteint un seuil, pas par une périodicité fixe ni par une panne déclarée.
Maintenance prédictive avancée
Maintenance préventive conditionnelle
Maintenance corrective (panne déjà là)
Maintenance préventive systématique
13. L'outil Ishikawa (arêtes de poisson) est organisé selon les…
Le diagramme Ishikawa cause-effet est organisé selon les 5M : Matière, Milieu, Méthodes, Matériel, Main d'œuvre. Il identifie les causes racines d'un problème. Complémentaire du Pareto : Pareto dit « quoi traiter » → Ishikawa dit « pourquoi ça arrive ».
5 niveaux de maintenance
4P : Produit, Prix, Place, Promotion
6 grosse pertes TPM
5M : Matière, Milieu, Méthodes, Matériel, Main d'œuvre
14. Quelle est la bonne séquence de la démarche TPM ?
La démarche TPM complète : (1) Audit initial, (2) 5S, (3) Auto-maintenance, (4) Zéro panne (5 mesures), (5) Amélioration continue (Ishikawa), (6) Suivi / indicateurs visuels, (7) Analyse Pareto.
Audit → 5S → Auto-maintenance → Zéro panne → Amélioration continue → Suivi → Pareto
Zéro panne → 5S → Audit → Auto-maintenance → Amélioration continue
Auto-maintenance → Audit → 5S → Pareto → Zéro panne
5S → Audit → Pareto → Zéro panne → Auto-maintenance
15. Que mesure le MTBF (Mean Time Between Failure) ?
MTBF = temps moyen entre deux défaillances successives. MTBF = (Temps total − Σ temps d'arrêts) / Nombre de pannes. À ne pas confondre avec MTTF (temps avant 1ère panne) ou MTTR (temps de réparation).
Le temps moyen avant la 1ère défaillance
Le taux de disponibilité d'un équipement
Le temps moyen de réparation
Le temps moyen entre deux défaillances successives
16. Si le TRS d'un atelier est de 66%, que peut-on conclure ?
66% est très loin de l'objectif d'excellence de 90%. Cela signifie qu'il y a une grande marge de progression possible en agissant sur la disponibilité, la performance et/ou la qualité via la démarche TPM.
Le TRS est impossible à atteindre, il faudrait changer les équipements
Le TRS est très éloigné des 90% d'excellence → grande marge de progression
Le TRS est excellent, l'atelier est très performant
Le TRS est dans la moyenne, aucune action urgente
17. Quel mode d'organisation maintenance est le plus coûteux et n'offre aucune maîtrise des délais ?
Le coup par coup (prestataires ponctuels) est le pire mode économiquement : plus de 1 000 €/jour, aucune maîtrise des délais, aucune souplesse. À distinguer de l'externalisation forfaitaire qui maîtrise le coût.
Fonctionnement au coup par coup (prestataires ponctuels)
Externalisation partielle
Externalisation globale forfaitaire
Service interne
18. Quelle est la formule complète du TRS ?
TRS = Taux de Disponibilité × Taux de Performance × Taux de Qualité. Chaque taux : Dispo = TBF/TO, Perf = TNF/TBF, Qualité = TFU/TNF (ou pièces bonnes / pièces produites).
TRS = (Pièces bonnes × Cadence théo) / Temps ouverture
TRS = Taux de Disponibilité × Taux de Performance × Taux de Qualité
TRS = TNF / TO × Qualité
TRS = TBF / (TBF + MTTR)
19. Que signifient les 5S (dans l'ordre) ?
5S = Seiri (débarrasser), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (standardiser), Shitsuke (pérenniser). C'est l'étape de base indispensable et le point de départ obligatoire de toute démarche TPM.
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke = Débarrasser, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Pérenniser
Sécurité, Souplesse, Suivi, Standardisation, Simplification
Surveiller, Sécuriser, Standardiser, Simplifier, Suivre
Sélectionner, Stocker, Sortir, Structurer, Soutenir
20. Parmi les 5 points de la TPM (Nakajima), lequel est souvent omis à tort ?
La TPM implique la participation de TOUS : direction, ingénierie, production, maintenance, qualité — et de TOUS LES NIVEAUX hiérarchiques. C'est ce qui la rend « Totale ». L'utilisation des outils de motivation est aussi un des 5 points clés.
Participation de tout le personnel (tous les niveaux hiérarchiques)
Pour toute la durée de vie des équipements
Rendement maximal des équipements
Utilisation des outils de motivation
21. Quel niveau de maintenance correspond au remplacement de fusibles et réglages simples par l'opérateur, sur place ?
Le niveau 1 concerne les réglages simples et échanges de consommables (voyants, fusibles). Il est réalisé par l'exploitant sur place, sans démontage, sans outillage lourd.
Niveau 2
Niveau 3
Niveau 4
Niveau 1
22. Quelle proportion du CIM provient d'une mauvaise prise en compte des contraintes de maintenance à la conception ?
40 à 60 % du Coût des Interventions de Maintenance vient d'une mauvaise prise en compte à la conception. Pourtant, l'intégrer dès la conception ne coûte que 2 à 3 % du prix du matériel.
20 à 40 %
10 à 20 %
40 à 60 %
60 à 80 %
23. Quel outil vise à rendre impossible l'exécution incorrecte d'une tâche ?
Le Poka-Yoke (détrompeur) est un dispositif anti-erreur qui rend physiquement impossible d'effectuer une opération de manière incorrecte. C'est la 5ème mesure Zéro Panne dans la démarche TPM.
Pareto
5S
Poka-Yoke
SMED
24. Comment sont organisées hiérarchiquement les 6 grosses pertes pour calculer le TRS ?
Hiérarchie : Temps Total → moins ① = TO (temps d'ouverture) → moins ②③ = TBF → moins ④⑤ = TNF → moins ⑥ = TFU (temps fonctionnement utile). Chaque niveau alimente le calcul d'un taux TRS différent.
TFU → TNF → TBF → TO (en sens inverse)
Toutes les pertes sont soustraites du temps total en une seule étape
TO → TBF → TNF → TFU (en déduisant successivement les pertes)
Les pertes 1 et 2 sont déduites du TBF, les pertes 3 à 6 du TO
25. La maintenance corrective est déclenchée par…
La maintenance corrective est déclenchée par l'apparition d'une défaillance entraînant une indisponibilité immédiate ou imminente. Elle vise à redonner au matériel ses qualités perdues.
Un audit annuel du service qualité
Un capteur atteignant une valeur seuil
L'apparition d'une défaillance entraînant une indisponibilité
Une périodicité fixe définie par le constructeur
26. Le diagnostic de pannes et réparations par échange de composants est le niveau…
Le niveau 3 inclut le diagnostic des pannes, réparations par échange de composants et réglages généraux. Réalisé par un technicien spécialisé avec des appareils de mesure.
Niveau 2
Niveau 1
Niveau 4
Niveau 3
27. Quelle est la 5ème mesure pour atteindre le Zéro Panne ?
Les 5 mesures Zéro Panne : (1) conditions de base, (2) conditions d'utilisation, (3) remettre en état les dégradations, (4) améliorer les mauvaises conceptions, (5) prévenir les erreurs humaines via Poka-Yoke (détrompeurs).
Prévenir les erreurs humaines → Poka-Yoke
Respecter les conditions de base (nettoyage, graissage)
Remettre en état toute dégradation constatée
Améliorer les mauvaises conceptions d'origine
28. Le SMED vise à…
SMED = Single Minute Exchange of Die. C'est un outil Lean qui vise à réduire drastiquement les temps de changement de série (idéalement sous 10 minutes, d'où « Single Minute »).
Réduire les temps de changement de série
Analyse les causes de défauts qualité
Mesurer les vibrations machines
Éliminer les stocks inutiles
29. Changer la courroie de distribution tous les 100 000 km correspond à quel type de maintenance ?
C'est une maintenance préventive systématique : l'intervention est planifiée selon un nombre d'unités d'usage (km), indépendamment de l'état réel de la courroie.
Maintenance préventive conditionnelle
Maintenance corrective
Maintenance prédictive
Maintenance préventive systématique
30. Dans le calcul du coût total d'un service maintenance, si 3 techniciens coûtent 1 632 € et les heures d'arrêt 1 080 €, quel est le coût total ?
Coût total = coût techniciens + coût arrêt machine = 1 632 + 1 080 = 2 712 €. Dans l'exemple du cours (3 tech à 34€/h, perte prod 360€/h), c'est la configuration optimale.
2 712 €
3 000 €
2 888 €
1 632 €
31. Quelles sont les 3 situations d'intervention possibles pour la maintenance ?
Il existe 3 situations : (1) matériel ET production arrêtés, (2) matériel à l'arrêt mais production assurée par autre moyen, (3) matériel fonctionnel ET production assurée (maintenance en marche).
Avant panne, pendant panne, après panne
Niveau 1, Niveau 2, Niveau 3
Matériel ET production arrêtés / Matériel arrêté production assurée / Matériel fonctionnel ET production assurée
Préventive, corrective, prédictive
32. Dans la démarche TPM, l'opérateur est-il censé effectuer lui-même des micro-réparations sur sa machine ?
OUI. L'auto-maintenance consiste à confier à l'opérateur la maintenance de niveaux 1 et 2 sur sa propre machine. Il connaît sa machine et participe à son entretien préventif (actions hebdo, mensuelles, semestrielles).
Oui, mais uniquement pour les équipements électriques
Seulement s'il a un diplôme de technicien
Non, c'est uniquement le rôle des techniciens de maintenance
Oui, c'est le principe de l'auto-maintenance (niveaux 1 et 2)
33. Quel avantage principal offre l'externalisation globale forfaitaire (vs coup par coup) ?
L'externalisation forfaitaire fixe le coût à l'avance et permet de maîtriser le MTTR. Mais elle présente des inconvénients : pas de souplesse, perte du savoir-faire interne et pas d'amélioration continue.
Coût fixé à l'avance et MTTR maîtrisé
Meilleure souplesse et amélioration continue
Conservation totale du savoir-faire interne
Possibilité de former ses propres techniciens
34. La règle de Pareto 20/80 appliquée à la maintenance signifie que…
Pareto 20/80 en maintenance : 20% des causes d'arrêts génèrent 80% des pannes. On analyse mensuellement et on traite ces 20% en priorité pour l'impact maximal sur la disponibilité.
20% des machines génèrent 80% du CA
80% des pannes surviennent dans les 20 premières minutes
20% des causes d'arrêts provoquent 80% des pannes
20% des techniciens réalisent 80% des interventions
35. Que signifie l'outil 'One Point Lesson' utilisé dans la TPM ?
La One Point Lesson est une fiche courte et visuelle de formation ciblée sur un seul point précis. Utilisée dans la TPM pour former rapidement les opérateurs sur un aspect spécifique de leur machine.
Une leçon longue et complète sur tout le fonctionnement machine
Une procédure de sécurité en un seul point d'intervention
Un document listant toutes les pannes passées
Une fiche courte de formation ciblée sur un seul point précis pour les opérateurs
36. Les gros travaux correctifs ou préventifs et l'étalonnage relèvent du…
Le niveau 4 : gros travaux correctifs ou préventifs (hors rénovation), étalonnage, vérification des étalons. Réalisé par une équipe très spécialisée avec des bancs de mesure, en atelier spécialisé.
Niveau 2
Niveau 5
Niveau 4
Niveau 3
37. Que signifie l'acronyme CGM ?
CGM = Coût Global de la Maintenance. Sa formule est : CGM = CIM + CDM + CSM + ASM. Le poste le plus lourd est généralement le CDM (Coût des Défaillances de Maintenance = pertes de marges d'exploitation).
Contrôle de Gestion de la Maintenance
Cadre de Gestion et de Maintenance
Coût Global de la Maintenance
Coefficient de Gestion Mécanique
38. La maintenance préventive systématique se distingue de la préventive conditionnelle car elle est…
La préventive systématique est planifiée selon une périodicité fixe (heures, km…) et nécessite de connaître tous les modes de dégradation. La conditionnelle est déclenchée par un événement ou une mesure (vibrations, température, capteur d'usure…).
Planifiée selon une périodicité fixe (temps ou unités d'usage)
Déclenchée par un capteur ou un auto-diagnostic
Réalisée uniquement par le constructeur
Sans connaissance des modes de dégradation
39. En quelle année et par qui la TPM a-t-elle été formalisée ?
La TPM a été inventée en 1971 par le JMA (Japan Management Institute) et formalisée par Nakajima. Avant 1950, on était en 100% corrective (breakdown maintenance). Le préventif est apparu aux USA en 1950.
1958, par Nakajima au Japon
1985, par Toyota
1950, aux États-Unis par John Smith
1971, par le JMA (Japan Management Institute), formalisée par Nakajima
40. Selon la norme AFNOR X60.010, quelle est la définition officielle de la maintenance ?
La norme AFNOR X60.010 définit la maintenance comme « une action permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié ». Cette formulation exacte est à connaître par cœur.
Une démarche de qualité totale appliquée aux équipements
Un ensemble de procédures pour améliorer les performances d'un bien
Une action permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié
Un protocole de remplacement planifié des pièces usées
41. Quels sont les 3 niveaux de surveillance en maintenance préventive ?
Les 3 niveaux de surveillance sont : Inspection (surveillance régulière sans intervention), Contrôle (vérification par rapport à une norme définie), et Visite (examen détaillé de l'équipement).
Audit, Diagnostic, Intervention
Dépannage, Réparation, Rénovation
Niveau 1, Niveau 2, Niveau 3
Inspection, Contrôle, Visite
42. Le niveau 2 de maintenance est réalisé par…
Le niveau 2 (dépannages par échange standard, graissage, contrôles) est réalisé par un technicien habilité sur place, avec un outillage portable défini.
Un technicien spécialisé en local de maintenance
L'exploitant directement sur place
Une équipe en atelier spécialisé
Un technicien habilité sur place avec outillage portable
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